I. معیارهای کلیدی خرید و ابعاد ارزیابی فنی
1. سازگاری با رزین حامل
حامل همگن/تخصصی (بسیار توصیه میشود): مستربچهای PET با کیفیت بالا باید از پلیاستر PET با ویسکوزیته کم- درجه یک یا اصلاحشده به عنوان حامل استفاده کنند. این امر سازگاری 100٪ با رزین پایه را بدون به خطر انداختن استحکام مکانیکی یا خواص نوری محصول نهایی تضمین می کند.
تطبیق ویسکوزیته ذاتی (IV):
مقدار IV حامل باید بر اساس برنامه کاربردی پایان-انتخاب شود. به طور معمول، یک IV کم (به عنوان مثال، 0.55-0.65 دسی لیتر / گرم) برای تسهیل تر شدن و پراکندگی بهتر رنگدانه انتخاب می شود. با این حال، IV نباید بیش از حد پایین باشد، زیرا این امر ویسکوزیته رزین پایه را رقیق می کند.
مواد ممنوعه: استفاده از مومهای با نقطه ذوب پایین،-مثل موم پلیاتیلن یا حاملهای EVA در قالبگیری تزریقی، قالبگیری بادی، کشش فیلم و ریسندگی الیاف اکیداً ممنوع است. EVA در دمای بیش از 230 درجه تحت تجزیه حرارتی قرار می گیرد و اسید استیک آزاد می کند. این نه تنها قدرت مذاب PET را به شدت کاهش می دهد-باعث زرد شدن و شکنندگی می شود- بلکه پیچ ها و قالب ها را نیز خورده می کند.
2. مقاومت در برابر دما و پایداری حرارت
محدوده پردازش مذاب برای PET معمولاً 260 درجه تا 290 درجه است که برای فرآیندهای قالبگیری تزریقی در دمای بالا یا فرآیندهای قالبگیری تزریقی ضخیم به 300 درجه میرسد و زمانهای ماند مذاب معمولاً از 3 تا 10 دقیقه متغیر است.
رتبه بندی مقاومت در برابر دمای رنگ: رنگدانه های آلی انتخابی، رنگ های حلال یا رنگدانه های معدنی باید در دمای بالاتر یا مساوی 280 درجه تا 300 درجه (بر اساس استانداردهای DIN EN 12877) مقاومت کنند و انحراف رنگ قابل توجهی (ΔE < 1.0) در مدت زمان ماندگاری از خود نشان ندهند.
مقاومت در برابر تصعید: در طول مراحل-گاز زدایی یا خشک کردن خلاء در دمای بالا، رنگهای-مولکولی- با وزن کم در معرض تبخیر و تصعید هستند که میتوانند دریچههای قالب، غلتکها یا فیلترهای برج خشککن را آلوده کنند. در نتیجه، وزن مولکولی و درجه مقاومت در برابر تصعید رنگها باید به دقت ارزیابی شود{4}} سازگاری با رطوبت و خشک کردن
حساسیت به هیدرولیز: در حالت مذاب، حتی مقادیر کمی از رطوبت از طریق هیدرولیز به سرعت باعث بریدگی زنجیره پلی استر می شود. این به صورت افت شدید ویسکوزیته ذاتی (IV)، ظاهر شدن "رگه های نقره" یا حباب در محصول نهایی، و شکنندگی یا ترک نشان می دهد.
مشخصات رطوبت کارخانه: برای مستربچ های PET با کیفیت بالا، میزان رطوبت کارخانه باید به شدت در کمتر از یا مساوی 0.05٪ (500 ppm) کنترل شود. برای درجههای-بالا-فیلم یا فیبر{5}}فیلم نازک{5}}بالا، باید کمتر یا مساوی 0.03٪ (300 ppm) باشد.
سازگاری با قیف خشک کردن: اکثر فرآیندهای تولید PET نیاز به خشک کردن رطوبت زدایی در دمای 140-160 درجه به مدت 4-6 ساعت دارند. اگر مستربچ به اندازه کافی متبلور نشده باشد (یعنی بی شکل باقی بماند)، زمانی که درجه حرارت در قیف خشک کن از دمای انتقال شیشه ای (Tg ≈ 78 درجه) بیشتر شود، نرم می شود، به هم می چسبد و به شکل توده ("پل") می شود. هنگام تهیه منبع، بررسی اینکه آیا مستربچ از قبل متبلور شده است و قادر به تحمل این شرایط خشک شدن است ضروری است.
4. مقدار پراکندگی و فشار فیلتر (FPV)
کنترل آگلومرا: اندازه ذرات اولیه رنگ کننده معمولاً در محدوده میکرون است. اگر پراکندگی در مستربچ ناکافی باشد، آگلومرههای ثانویه میتوانند منجر به شکستگی پیشفرم بطری در طول قالبگیری دمشی، "چشم ماهی" (ژل) در فیلمها و شکستن رشته در الیاف مصنوعی شوند.
آزمایش مقدار فشار فیلتر (FPV):
درجه ریسندگی الیاف مصنوعی (POY/FDY): الزامات سخت. FPV معمولاً باید کمتر یا مساوی 1.0-1.5 bar/g باشد (با استفاده از صفحه نمایش 1400 مش آزمایش شده)، با اندازه ذرات کمتر یا مساوی 2 میکرومتر.
درجه فیلم BOPET: FPV باید کمتر یا مساوی 1.5-2.0 bar/g باشد. درجه قالب گیری و پریفرم تزریقی: بدون ناخالصی های قابل مشاهده ماکروسکوپی یا لکه های رنگی روی سطح. FPV کمتر یا مساوی 3.0 bar/g.
5. مقاومت در برابر مهاجرت و آب و هوا
مقاومت در برابر مهاجرت حلال/روغن: هنگام استفاده از رنگ های حلال برای شفافیت، سازگاری و تثبیت رنگ در زنجیره های پلیمری پلی استر باید تأیید شود تا از مهاجرت به محتویاتی مانند مواد روغنی، الکل ها یا نوشابه های گازدار جلوگیری شود.
درجه پایداری نور/آب و هوا:
کالاهای خانگی/بسته بندی داخلی: مقاومت در برابر نور بیشتر یا برابر با درجه 6 در مقیاس پشم آبی.
پارچههای PET در فضای باز، ورقها و سازههای سایهانداز: درجه پایداری نور 7-8. مقیاس خاکستری هواپذیری بزرگتر یا مساوی با درجه 4.
6. تأثیر بر کریستالیزاسیون (اثر هسته ای)
برخی از رنگدانههای معدنی و رنگدانههای فتالوسیانین (به عنوان مثال، فتالوسیانین آبی، فتالوسیانین سبز) اثرات هستهزایی ناهمگن قوی از خود نشان میدهند که دمای تبلور PET (Tc) را به طور قابلتوجهی افزایش میدهد و سرعت تبلور را تسریع میکند.
پیامدهای بالقوه: رشد موضعی اسفرولیت در طول قالبگیری پریفرمهای شفاف یا ورقهها، که منجر به سفید شدن یا تیرگی میشود. انقباض ناهمسانگرد در قطعات قالبگیری شده-تزریقی که منجر به تاب برداشتن و تغییر شکل میشود.
اقدامات متقابل: برای قطعات شفاف، رنگهای خاص پلی استر یا رنگدانههای پلی استر کم محلول با فعالیت هستهزایی کم یا بدون فعالیت را انتخاب کنید. برای تزریق ساختاری-قطعات قالبگیری شده، از مستربچهای اصلاحشده سطحی-برای مقاومت در برابر انقباض و پیچ خوردگی کم استفاده کنید.
