پراکندگی ضعیف Masterbatch یک مشکل شایع در پردازش پلاستیک است و در نتیجه لکه های رنگ ، رگه ها ، رنگ ناهموار ، براق ضعیف و حتی خصوصیات بدنی به خطر افتاده است. حل این مشکل مستلزم بررسی سیستماتیک در مورد علت و اقدامات مناسب است. موارد زیر برخی از راه حل ها و مراحل کلیدی است:
I. باعث شناسایی و راه حل های هدفمند می شود
1. پارامترهای پردازش نادرست: دما خیلی کم: ذوب کافی رزین یا مستربچ ، که منجر به ویسکوزیته بالا و سیالیت ضعیف می شود و پراکندگی را دشوار می کند. راه حل: برای اطمینان از ذوب کافی رزین و Masterbatch ، دمای پردازش (به ویژه در بخش بشکه عقب و بخش ذوب) را افزایش دهید. سرعت پیچ بیش از حد کم: نیروی برشی کافی از پراکندگی مؤثر آگلومرهای رنگدانه در Masterbatch جلوگیری می کند. راه حل: برای افزایش نیروی برشی ، سرعت پیچ را به طور مناسب افزایش دهید. با این حال ، مراقب باشید که از سرعت بیش از حد زیاد جلوگیری کنید ، که می تواند منجر به تخریب شود. فشار کمر بیش از حد کم: فشار کمر به این معنی است که ذوب فشرده نشده و به خوبی در پیچ مخلوط نمی شود. راه حل: به طور مناسب فشار کمر را برای تقویت مخلوط کردن ذوب و همگن افزایش دهید. خروجی بیش از حد (زمان اقامت خیلی کوتاه): ذوب به اندازه کافی طولانی در پیچ ساکن نیست و در نتیجه مخلوط ناکافی است. راه حل: به طور مناسب خروجی را کاهش داده و زمان اختلاط ذوب را در پیچ افزایش دهید. تغذیه ناپایدار: نوسان Masterbatch به پایه منجر به غلظت های بالا و پراکندگی می شود. راه حل: بررسی و اطمینان از سیستم تغذیه (اصلی ترین هاپر ، دستگاه توزیع Masterbatch) به طور پایدار و به طور مساوی تخلیه می شود. اطمینان حاصل کنید که گلوله های Masterbatch و رزین برای جلوگیری از تفکیک از نظر اندازه و شکل مطابقت دارند.
2. مسائل Masterbatch: غلظت بیش از حد رنگدانه: رنگدانه بیش از حد در هر واحد از ظرفیت حمل و پراکندگی رزین حامل فراتر می رود. راه حل: برای کاهش غلظت رنگدانه در Masterbatch با تأمین کننده Masterbatch ارتباط برقرار کنید (این ممکن است نیاز به افزایش نسبت Masterbatch داشته باشد). انتخاب Masterbatches غلظت HIGH- نیاز به کنترل فرآیند سختگیرانه تر دارد. انتخاب نامناسب رزین: سازگاری ضعیف: رزین حامل Masterbatch با رزین پایه سازگار است و بر پراکندگی و عملکرد نهایی محصول تأثیر می گذارد. شاخص ذوب ناسازگار (MI): حامل Masterbatch MI به طور قابل توجهی بالاتر یا پایین تر از رزین پایه است و در نتیجه ذوب و جریان ناهمزمان و پراکندگی ناهموار است. راه حل: یک Masterbatch را با سازگاری خوب و شاخص ذوب تطبیق با رزین پایه انتخاب کنید. به روشنی نوع پایه خود را به تأمین کننده توضیح دهید. انتخاب یا درمان نادرست رنگدانه: اندازه ذرات رنگدانه خیلی ریز و یا مستعد تجمع است: برخی از رنگدانه ها (به ویژه رنگدانه های آلی) ذاتاً دشوار هستند و یا مستعد به تجمع هستند. سطح درمان نشده/ضعیف: سطح رنگدانه اصلاح نشده است ، و در نتیجه لیپوفیلیتیک ضعیف و دشواری در خیس شدن و پوشش توسط رزین حامل ایجاد می شود. راه حل: از تهیه کننده بخواهید که با بهبود پراکندگی یا رنگدانه های بهبود یافته با سطح خاص ، نمرات رنگدانه را ارائه دهد. اضافه کردن پراکندگی کارایی بالا {12} بالا (عامل خیس شدن و پراکندگی) به فرمولاسیون Masterbatch یک اقدام مهم است. کیفیت تولید Masterbatch ضعیف: خود Masterbatch در طی فرآیند گرانول به درستی پراکنده نمی شود و باعث تجمع رنگدانه می شود. راه حل: یک تأمین کننده معتبر Masterbatch را با کیفیت قابل اعتماد جایگزین کنید. یک گزارش تست پراکندگی را درخواست کنید (به عنوان مثال ، مقدار تست فیلتر- افزایش فشار ΔP مقدار ، هرچه بهتر باشد یا مشاهده میکروسکوپی بهتر باشد).
3. فاکتورهای تجهیزات: سایش پیچ/بشکه: سایش نیروی برشی را کاهش می دهد و کارایی اختلاط را کاهش می دهد. راه حل: پیچ ها/بشکه های به شدت فرسوده را بازرسی و تعمیر یا تعویض کنید. طراحی پیچ نامناسب: ظرفیت اختلاط و برش کافی (به عنوان مثال ، فقط یک بخش انتقال و فشرده سازی ، اما هیچ بخش اختلاط وجود ندارد). راه حل: برای دشوار - به -} رنگ های پراکندگی یا Masterbatch غلظت بالا {{8}. ، استفاده از پیچ را با راندمان اختلاط بهبود یافته در نظر بگیرید (به عنوان مثال ، یکی با سر/پین مخلوط کردن). اضافه کردن یک میکسر استاتیک به پیچ موجود نیز یک روش مؤثر است. گرفتگی فیلتر یا اندازه مش بسیار زیاد: یک فیلتر مسدود شده مقاومت را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد و برشی مؤثر را کاهش می دهد. اندازه مش که خیلی زیاد است (خیلی ریز) ممکن است قبل از اتمام پراکندگی ، فیلتراسیون را مجبور کند ، آگلومره ها را روی فیلتر حفظ کند یا باعث فشار بیش از حد شود.
راه حل: به طور مرتب فیلتر را جایگزین یا تمیز کنید. یک ترکیب فیلتر مناسب را انتخاب کنید (به طور کلی ، برای مشکلات پراکندگی ، یک مش درشت را کمی درشت تر امتحان کنید یا منطقه فیلتر را افزایش دهید) برای جلوگیری از فیلتر زودرس ذوب که نیاز به برشی بیشتر دارد. طراحی منطقه مخلوط ضعیف: برای دوقلو - اکسترودرهای پیچ یا CO- مخلوط کردن و گلوله سازی ، انتخاب و ترکیب عناصر اختلاط برای پراکندگی بسیار مهم است.
راه حل: ترکیب پیچ را بهینه کنید و تعداد و قرار دادن عناصر مخلوط برشی High - را افزایش دهید.
4. مسائل مربوط به مواد اولیه: مشکلات رزین پایه: رزین ممکن است دارای جریان ضعیف (MI کم) باشد ، حاوی ناخالصی باشد ، رطوبت بیش از حد داشته باشد یا تا حدی تخریب شود. راه حل: کیفیت رزین پایه را بررسی کنید تا اطمینان حاصل شود که نیازهای آن را برآورده می کند.
رزین را کاملاً خشک کنید (به خصوص رزین های هیگراسکوپی مانند PA ، PET و PC). از رزین تازه استفاده کنید. Masterbatch مرطوب یا آلوده است: Masterbatch رطوبت را جذب می کند یا با ناخالصی ها آلوده می شود. راه حل: Masterbatch را به درستی ذخیره کرده و از رطوبت خودداری کنید. قبل از استفاده وضعیت Masterbatch را بررسی کنید.
ii. مراحل راه حل منظم
1. پدیده را رعایت کنید: علائم پراکندگی ضعیف (اندازه نقطه رنگ ، توزیع ، جهت رنگ رنگ و غیره) را به طور دقیق توصیف کنید. این به شما در تعیین علت کمک می کند (به عنوان مثال ، لکه های رنگ ممکن است جمع شوند ، رگه ها ممکن است مخلوط ناهموار باشند).
پارامترهای فرآیند را بررسی کنید: اول ، پارامترهای فعلی مانند دما ، سرعت ، فشار کمر و خروجی را بررسی و ضبط کنید. این موارد را با فرآیند توصیه شده تأمین کننده Masterbatch یا فرآیندهای موفق تاریخی مقایسه کنید.
3. مواد اولیه را بررسی کنید: تأیید کنید که مارک رزین پایه ، دسته و شرایط خشک کردن طبیعی است. تأیید کنید که مارک Masterbatch ، دسته و نسبت اضافی صحیح است. آیا Masterbatch نشانه هایی از جمع یا رطوبت را نشان می دهد؟ بررسی کنید که مورفولوژی گلوله ای از مسابقات Masterbatch و رزین.
تجهیزات بررسی کنید: آیا سیستم تغذیه یکنواخت و پایدار است؟ آیا فیلتر تمیز است؟ آیا اندازه مش مناسب است؟ آیا فشار غیر طبیعی زیاد است؟ آیا پیچ/بشکه پوشیده شده است؟ (در صورت امکان دستگاه را برای بازرسی متوقف کنید.)
5. تست های تنظیم فرآیند را انجام دهید (اولویت بندی هزینه کم- ، آسان - to {{3} روشهای تنظیم): دمای ذوب را کمی افزایش دهید. سرعت پیچ را کمی افزایش دهید. فشار کمر را کمی افزایش دهید. سعی کنید خروجی را کمی کاهش دهید. فقط یک پارامتر را در یک زمان تغییر دهید ، اثرات را رعایت کرده و آنها را ضبط کنید.
6. عوامل Masterbatch را در نظر بگیرید: با تأمین کننده ارتباط برقرار کنید ، مشکل و اقدامات مورد نظر خود را توصیف کنید و به دنبال پشتیبانی فنی باشید. در مورد هرگونه الزامات ویژه فرآیند برای Masterbatch سؤال کنید. آیا از Masterbatch با غلظت بالاتر استفاده شده است؟ سعی کنید غلظت را کاهش دهید (یعنی افزایش نسبت اضافی). آیا این یک دسته جدید از Masterbatch است؟ دسته ای را که قبلاً کار می کند قبل از تعویض آزمایش کنید. برای دشوار - to - رنگهای پراکندگی (مانند بنفش های خاص ، قرمزهای ارگانیک و کربن سیاه) ، به شدت توصیه می شود که از تأمین کننده بخواهید تأیید کند که پراکندگی های کافی و مؤثر به Masterbatch اضافه شده است ، یا در نظر گرفتن تغییر نام تجاری Masterbatch با قابلیت پخش بهتر.
7. بهبود تجهیزات (اگر تنظیمات فوق بی اثر باشد و مشکل همچنان ادامه داشته باشد): فیلتر را اضافه یا جایگزین کنید (یک مش درشت تر یا منطقه بزرگتر را امتحان کنید). قبل از مرگ ، یک میکسر استاتیک نصب کنید (هزینه کم- و مؤثر). وضعیت پیچ را ارزیابی کنید و تعمیر یا تعویض آن را با یک طرح پیچ با ظرفیت اختلاط بیشتر در نظر بگیرید.
8. آزمایش و ارزیابی: انجام بازرسی دقیق از نمونه های تنظیم شده: بازرسی بصری (ترجیحاً تحت منبع نور استاندارد) ، مشاهده میکروسکوپی از بخش ها ، آزمایش اختلاف رنگ و آزمایش خاصیت مکانیکی در صورت لزوم. یک آزمایش گلوله ای انجام دهید: مقدار کمی ذوب کنید و آن را درون یک گلوله نازک فشار دهید. لکه های رنگ و رگه ها را در زیر نور شفاف مشاهده کنید. این یک روش خوب برای تعیین سریع اثر پراکندگی است. تست فیلتر: چندین لایه فیلتر با اندازه مش مختلف (به عنوان مثال ، مش 20/40/60/80) در مقابل قالب قرار دهید. کمیت و اندازه ناخالصی ها را رعایت کنید و رنگدانه های بدون پراکنده در هر لایه فیلتر حفظ شده برای ارزیابی کمی کیفیت پراکندگی (مقدار ΔP).
بهینه سازی فرآیند نقاط کلیدی اولین قدم است: دما ، سرعت چرخشی ، فشار کمر و پایداری خوراک رایج ترین تنظیمات و به راحتی مؤثر است. پراکندگی ها بسیار مهم هستند: برای رنگدانه های پراکندگی- به - ، یک عامل مرطوب کننده و پراکندگی مؤثر در فرمول Masterbatch یکی از راه حل های اصلی است. حتماً این موضوع را با تأمین کننده خود تأیید کنید. سازگاری پایه و اساس است: سازگاری و تطبیق شاخص ذوب بین رزین حامل Masterbatch و رزین پایه پیش نیازهای پراکندگی خوب است. ظرفیت تجهیزات ضمانت است: مخلوط کردن برشی کافی (طراحی پیچ ، میکسر استاتیک) و شرایط تجهیزات خوب برای اطمینان از پراکندگی مؤثر مهم است. عیب یابی سیستماتیک: فقط روی یک جنبه تمرکز نکنید. تجزیه و تحلیل و آزمایش سیستماتیک در ابعاد مختلف از جمله مواد اولیه ، Masterbatch ، فرآیند و تجهیزات مورد نیاز است. ارتباط با تأمین کنندگان: برقراری ارتباط خوب با تأمین کنندگان قابل اعتماد Masterbatch برقرار کنید. تجربه گسترده و دانش فنی آنها ، آنها را به یک منبع ارزشمند برای حل مشکل تبدیل می کند.
